粉劑灌裝機(jī)的生產(chǎn)流程看似復(fù)雜，實(shí)則遵循 “備料 - 預(yù)處理 - 灌裝 - 封口 - 檢測(cè)" 的標(biāo)準(zhǔn)化邏輯，每個(gè)環(huán)節(jié)都直接影響產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。不少企業(yè)因忽視流程細(xì)節(jié)，常出現(xiàn)物料結(jié)塊導(dǎo)致灌裝堵塞、計(jì)量不準(zhǔn)引發(fā)產(chǎn)品不合格等問(wèn)題，掌握規(guī)范流程能有效規(guī)避這些痛點(diǎn)。
第一步：物料準(zhǔn)備與預(yù)處理，是保障灌裝順暢的基礎(chǔ)。需先將粉劑原料（如蛋白粉、代餐粉、藥用粉劑等）倒入儲(chǔ)料倉(cāng)，若物料含結(jié)塊或雜質(zhì)，需通過(guò)前置篩分裝置過(guò)濾（建議搭配 80-120 目濾網(wǎng)），同時(shí)開(kāi)啟儲(chǔ)料倉(cāng)內(nèi)的攪拌組件（轉(zhuǎn)速控制在 30-50r/min），避免粉劑因靜置出現(xiàn)分層。若生產(chǎn)易吸潮粉劑（如某些藥用輔料），還需開(kāi)啟除濕系統(tǒng)，將儲(chǔ)料倉(cāng)內(nèi)濕度控制在 40% 以下，防止物料吸潮結(jié)塊堵塞灌裝通道。
第二步：容器定位與灌裝，核心是精準(zhǔn)與穩(wěn)定。空瓶經(jīng)輸送帶輸送至定位工位，光電傳感器檢測(cè)到瓶身信號(hào)后，輸送帶暫停，灌裝頭自動(dòng)下降至瓶口合適高度（通常距離瓶口 5-10mm，減少粉塵飛揚(yáng)）。隨后根據(jù)預(yù)設(shè)劑量（如 5g/10g/20g），通過(guò)螺桿式或負(fù)壓式灌裝系統(tǒng)將粉劑送入瓶?jī)?nèi) —— 螺桿式適合流動(dòng)性好的粉劑，計(jì)量誤差可控制在 ±0.2g；負(fù)壓式適合易揚(yáng)塵的輕質(zhì)粉劑，能減少粉塵外溢。灌裝過(guò)程中，設(shè)備會(huì)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)灌裝量，若出現(xiàn)偏差自動(dòng)停機(jī)報(bào)警。
第三步：封口與外觀檢測(cè)，是產(chǎn)品合格的關(guān)鍵。灌裝完成后，瓶子進(jìn)入封口工位，根據(jù)包裝類型選擇對(duì)應(yīng)的封口方式：鋁箔封口需通過(guò)電磁感應(yīng)加熱，確保密封嚴(yán)實(shí)（剝離強(qiáng)度≥5N/15mm）；旋蓋封口則通過(guò)伺服電機(jī)控制旋蓋力度，避免過(guò)松漏粉或過(guò)緊損壞瓶身。封口后，視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)檢查瓶蓋是否歪斜、鋁箔是否破損，不合格產(chǎn)品將被自動(dòng)剔除至廢料通道，避免流入后續(xù)環(huán)節(jié)。
第四步：成品收集與設(shè)備清潔，不可忽視。合格成品經(jīng)輸送帶送至收集區(qū)，同時(shí)設(shè)備自動(dòng)開(kāi)啟 CIP 清洗系統(tǒng)，對(duì)儲(chǔ)料倉(cāng)、灌裝頭、管道等接觸物料的部件進(jìn)行清洗（若生產(chǎn)藥用粉劑，需后續(xù)進(jìn)行 SIP 滅菌），防止不同批次物料交叉污染。
遵循這套標(biāo)準(zhǔn)化流程，既能保證粉劑灌裝的精度與效率，又能減少因操作不當(dāng)導(dǎo)致的生產(chǎn)故障，尤其適合食品、醫(yī)藥、日化等對(duì)粉劑灌裝要求嚴(yán)格的行業(yè)。
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